中船集团旗下广船国际深入贯彻落实集团公司“1-1-7-8”总体要求，优化流程、改进设计、技术创新.....通过灵活运用精益管理工具，推动管理效能持续提升。
　　01 优化流程，海试周期缩短1/3
　　FMEA(失效模式与影响分析)海试因其技术复杂、流程繁琐、试验周期长等特点，长期面临效率瓶颈。广船国际客船研发所电装室精益团队以价值流分析为突破口，对海试全流程进行系统性诊断，发现单一系统试验与FMEA试验存在项目重复、资源冗余等问题。
　　借助“鱼骨图”工具，团队从试验目标、环境适配资源配置、流程衔接及时间管理五大维度展开关联性分析，精准识别16项可整合的试验节点。经流程再造，海试项目总数由67项优化至41项，整体试验周期从36小时压缩至24小时。
　　02 改进设计，工艺瘦身降成本
　　传统船舶锚链舱底部多采用非固定式漏沙板设计，用于锚链回舱时泥沙的快速排出。然而，在分段反造法(倒置建造)工艺下，非固定组件需待分段翻身后方可安装，存在施工难度高、部件易丢失等痛点。
　　客船研发所船体室以价值创造为导向，运用“5WHY”根因分析法与“PDCA”循环工具，重新评估漏沙板功能需求及使用场景。通过将非固定式漏沙板精简至1件，其余区域改为舱底直接开孔，实现工艺简化与成本双降。
　　03 技术创新，单船降本超百万
　　船舶舵系设计需综合水动力性能、尾流场匹配及船级社规范，技术壁垒较高。过往依赖外购的扭曲舵不仅成本高昂，且关键技术受制于人。广船国际客船研发所外装舵系团队以SMART原则(目标具体化、可量化、可实现、相关性、时限性)分解技术目标，通过舵叶自制，铸件集中采购等方式，成功实现扭曲舵自主设计与制造。自主设计制作的扭曲舵在精度控制与交付周期上表现优于外购产品，单船成本降幅超百万元，标志着舵系配套能力迈上新台阶。
　　从试验流程的精简到工艺设计的革新，从生产瓶颈的破解到核心技术的自主化，广船国际通过精益工具的深度应用，持续激发全员创新活力。这些“小改进”不仅带来直接经济效益，更推动企业向“精益智造”模式加速转型，为船舶工业高质量发展注入新动能。
| 来   源：广船国际
| 责   编：宁湘舒
| 校   对：钱　平
| 审   核：项　丽/甘丰录